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Três ex-engenheiros da SpaceX mudaram o foco da fabricação de motores de foguete para a produção de peças de aço usando softwares e robôs com inteligência artificial. Seu objetivo imediato é estabelecer uma fábrica protótipo capaz de automatizar a maior parte do processo de fabricação de aço para componentes de infraestrutura cruciais até 2027. A startup, chamada 1872, foi lançada oficialmente em 22 de julho com uma cerimônia de inauguração em sua unidade Factory One, em Cincinnati, Ohio. Inicialmente, a empresa está focada em automatizar a fabricação de estruturas de aço — armações retangulares de aço que podem fornecer uma base móvel para edifícios modulares — com o objetivo de abastecer clientes que estão desenvolvendo data centers com IA ou pequenos reatores nucleares modulares.
"Estamos construindo em direção à autonomia, mas não necessariamente de forma dogmática rumo à autonomia total", disse Dan Summers, CEO da 1872, ao Ars. "Podemos atingir 80% de operações autônomas e podemos decidir que faz sentido parar por aí, porque os retornos para chegar a 100% são decrescentes." A busca pela automação não se trata apenas de economizar dinheiro. Associações industriais vêm alertando há tempos sobre a crescente escassez de mão de obra qualificada capaz de apoiar os esforços dos EUA para construir novos centros de dados de IA, fábricas de semicondutores, fábricas automotivas e estaleiros. A American Welding Society estima que os Estados Unidos precisarão de 320.500 novos profissionais de soldagem até 2029 devido às aposentadorias de uma força de trabalho envelhecida, juntamente com a crescente demanda por trabalho de soldagem.
O endurecimento das restrições à imigração legal e a repressão à imigração ilegal, impostos pelo governo Trump, estão limitando ainda mais as opções para indústrias que dependem fortemente de soldagem, como a construção naval. "O problema que estamos tentando resolver é como construir mais coisas com uma oferta cada vez menor de mão de obra qualificada, e este é um bom ponto de partida em termos de implementação de automação", disse Summers. Os cofundadores da 1872, incluindo Summers, Brian Mongilio e Michael Grant, trazem experiência relevante de suas antigas passagens pela SpaceX. Summers supervisionou a equipe de engenharia responsável pela integração e fabricação dos motores Raptor que impulsionam o foguete Super Heavy do sistema de lançamento Starship da SpaceX.
O uso de "software inteligente" pela equipe do Raptor para rastrear e gerenciar a fabricação física do hardware do Raptor tornou-se o "ingrediente secreto" para implementar mudanças de forma rápida e precisa, de acordo com Summers. "Tínhamos engenheiros de software trabalhando com nossos engenheiros de hardware não apenas para desenvolver o motor, mas também para desenvolver o sistema que construiria o motor", disse Summers à Ars. "Cada motor era tão diferente, e estávamos implementando tantas mudanças no sistema, que sem esse software, teria sido impossível saber o que precisávamos construir, o que realmente construímos ou como iríamos construí-lo." Isso permitiu que a equipe do Raptor levasse o motor de um conceito inicial em escala real, altamente instrumentado, para uma versão de produção em três anos, disse Summers.
Em comparação, ele apontou como um ciclo de vida típico de desenvolvimento de um motor a jato pode ultrapassar duas décadas. Com a nova empresa 1872, os cofundadores decidiram focar inicialmente na automação da produção de estruturas retangulares de aço, pois são "componentes de menor precisão" em comparação com peças de nível aeroespacial para foguetes, por exemplo, disse Summers. Isso deixa mais margem para erros do ponto de vista da automação, ao mesmo tempo que permite a produção de um componente de aço útil. "Estamos começando com os componentes menos glamorosos do lado da infraestrutura crítica, que são realmente importantes para nossa capacidade de construir coisas e que consomem muita mão de obra qualificada e recursos", disse Summers.
Para começar, a 1872 inicialmente contou com trabalhadores humanos para estabelecer um processo manual de produção das estruturas acabadas, disse Summers. Mas a empresa também tem trabalhado para integrar tecnologias como braços robóticos capazes de realizar soldagem automatizada para unir peças de metal, em parceria com a empresa Path Robotics, sediada em Columbus. O processo padrão de soldagem a arco cria um arco elétrico entre um eletrodo ou fio e o material metálico. Esse arco elétrico gera calor suficiente para fundir o metal em uma junta entre duas peças metálicas, o que permite que as duas peças sejam unidas assim que o metal fundido se solidificar novamente.
Para soldagem a arco, a Path Robotics afirma que seus robôs normalmente atingem entre 95% e 100% de rendimento na primeira tentativa, ou seja, a porcentagem de peças que passam na inspeção de qualidade na primeira vez, sem necessidade de retrabalho ou geração de sucata. Os braços robóticos também trabalham com mais eficiência, passando 70% do seu tempo de trabalho com o arco aceso. Em comparação, os trabalhadores humanos têm um tempo de arco aceso de apenas 10% a 12%, porque gastam mais tempo alinhando e reposicionando peças de metal ou ajustando a ferramenta. Essa eficiência robótica pode reduzir os custos de soldagem em 85%, de acordo com a Path Robotics. Isso se deve ao fato de uma estação de trabalho da Path Robotics ser capaz de realizar soldagem por cerca de US$ 0,12 por polegada de solda, enquanto a soldagem manual custa cerca de US$ 0,78 por polegada de solda.
Soldar um skid pode levar de duas a quatro horas, mas montar todos os componentes cortados para o processo de soldagem pode levar de quatro a cinco dias, explicou Summers. Portanto, a empresa está particularmente interessada em descobrir como a automação pode reduzir o tempo necessário para a montagem dos componentes do skid. "O objetivo principal é como manter essa máquina alimentada", disse ele.
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